SICK Point of View

Impianti industriali: migliorare il risparmio energetico con sensoristica e software

Gli sprechi energetici legati all’utilizzo di aria compressa nel manifatturiero possono essere individuati grazie alle soluzioni di SICK, sensoristica potenziata grazie a un servizio in cloud rivolto agli utenti finali

28 Lug 2022

Gianluigi Torchiani

Immagine di asharkyu da Shutterstock

La spesa per l’energia non può essere certo trascurata da nessun attore industriale, specialmente in un momento come quello attuale che sta vedendo una corsa verso l’alto dei prezzi di gas ed elettricità, con ripercussioni che possono essere estremamente significative sul fatturato e sul costo del prodotto finito.

Ma per risparmiare energia bisogna innanzitutto essere in grado di conoscere esattamente da dove provengono sprechi ed inefficienze. E per farlo non c’è alternativa a una misurazione precisa e puntuale dei consumi che, fortunatamente, oggi può essere più facilmente ottenuta grazie alla disponibilità delle moderne soluzioni di sensoristica. Come quelle messe a punto da SICK, realtà mondiale del settore, che da una decina di anni si è focalizzata anche sulla strumentazione industriale, distinguendosi rispetto alla concorrenza per la facilità di utilizzo delle sue soluzioni, che prestano una particolare attenzione all’utilizzo finale.

Come migliorare l’efficienza nell’impiego dell’aria compressa

“Tra gli altri, siamo specialisti nella produzione di quei sensori che vanno sugli attuatori pneumatici, dove si ha uso di aria compressa, tanto da avere creato degli strumenti per misurare – ad esempio – la portata di questa aria, nonché la pressione e la temperatura. Inoltre, abbiamo messo a punto anche un calcolo che ci permette di stimare l’energia spesa per la produzione di questa aria compressa”, racconta Pasquale Cara, Product Manager Electromagnetic Sensors and Industrial Instrumentation di SICK.

Diventa così possibile effettuare un monitoraggio continuo degli strumenti che consumano maggiormente aria compressa, come macchine CNC, saldatrici ad ultrasuoni, stampaggio ad iniezione e celle di assemblaggio. Si tratta di un’attività estremamente energivora e su cui è possibile – spesso e volentieri – ottenere delle notevoli efficienze: è sufficiente infatti un singolo foro di un millimetro per sprecare più di 800 euro l’anno di energia elettrica (senza considerare costi di manutenzione, fermi macchina) in una grande installazione, valore che sale sino a oltre 2.000 euro nelle medie installazioni: “Poche settimane fa ero alla fiera SPS a Parma. Nell’occasione ho chiesto ai presenti: come vi accorgete di una perdita di aria compressa? Ce ne accorgiamo dal suono dell’aria che fuoriesce, mi hanno risposto alcuni. Ma in realtà, quando si sente un suono di questo genere significa che la perdita è già enorme. Normalmente, durante la prima ispezione si trovano circa 10-15 perdite con diametri maggiori. Insomma, non c’è alternativa alla misurazione puntuale”.

Non solo hardware

Oltre all’aspetto hardware tipico della sua esperienza decennale, SICK ha però recentemente messo a disposizione di Energy Manager e Responsabili di Impianto anche un importante supporto di tipo software. Stiamo parlando di Monitoring App FTMg, una soluzione in cloud che, grazie a una dashboard chiara e intuitiva, consente di avere sempre sotto controllo la situazione dei consumi di aria compressa lungo la linea di produzione. “Si tratta di una piattaforma pensata in ottica gestione dell’energia che, oltre al lato hardware della sensoristica, prevede anche la disponibilità di un gateway e di un servizio software in abbonamento. Quindi il cliente finale, sostanzialmente, innanzitutto compra sensori e gateway in modo tradizionale, poi sottoscrive un abbonamento annuale grazie a cui può beneficiare dei servizi in cloud forniti da SICK, con i quali si può accedere da qualsiasi device grazie alla presenza di un SICK Id. Il software abilita la gestione dell’energia, ad esempio rendendo possibile rispondere alla domanda: quanta aria compressa mi serve per produrre uno specifico lotto di produzione?”.

Le PMI come beneficiario ideale, ma non solo

Il servizio completo di energy monitoring ha un target specifico, ovvero le medie e piccole imprese industriali, che magari non sono ancora dotate di un sistema software di gestione dell’energia, ma che vogliono risparmiare e usufruire degli incentivi legati a Transizione 4.0, oppure intraprendere un percorso di certificazione NDR ISO 50001. Al contrario, le imprese più strutturate che possiedono già un sistema gestionale possono optare soltanto per la sensoristica che gli permette di raccogliere i dati del campo.

Esistono poi tutta una serie di situazioni intermedie, in cui alcuni clienti possono avere bisogno di aggregare dati provenienti da più sensori per prendere le decisioni migliori per l’efficienza della propria produzione. In questi casi, il team digitale di SICK è in grado di supportare queste aziende con dei progetti personalizzati chiavi in mano. “Nel servizio energy monitoring app abbiamo applicato un concetto più generale, quello del monitoring box, che ormai adottiamo per diversi dei nostri sensori: oltre all’hardware siamo in grado anche di fornire un software che aiuta a controllare stato del sensore. Anche in molti altri ambiti non energetici di cui ci occupiamo è ormai presente questa attenzione al lato software, come ad esempio per il controllo qualità e la localizzazione. Sicuramente come SICK non saremo mai una vera e propria software house, ma i sensori non possono più essere venduti esclusivamente come un pezzo di ferro”.

A spingere le imprese a orientarsi verso questo tipo di soluzione proposta da SICK c’è senz’altro il caro energia: “Si tratta di un tema estremamente rilevante, come si è visto negli ultimi mesi. In questo contesto le aziende si stanno dando da fare per ridurre il consumo energetico. Importante è il ruolo dello standard NDR ISO 50001: è stato infatti modificato varie volte includendo anche il consumo di aria compressa, che è una delle forme di energia più costose”, conclude Cara.

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Gianluigi Torchiani

Nato a Cagliari nel 1981, giornalista professionista, scrive da quindici anni di tecnologia ed energia. Dal 2014 è editor per il Gruppo Digital360

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