Point of View

Efficienza energetica e produzione: come ridurre l’impatto sul TCO industriale

L’ottimizzazione dei consumi energetici è in grado di influire positivamente sul Total Cost of Ownership dei macchinari industriali. Schneider Electric può mettere in campo soluzioni IoT-ready testate e validate da migliaia di clienti

24 Nov 2022

Gianluigi Torchiani

In questo ultimo anno, caratterizzato da prezzi dell’energia elettrica senza precedenti, il settore industriale si è reso conto di quanto la spesa per l’energia possa fare la differenza nelle strategie di business. Secondo una recente stima di Confindustria, nel 2022 l’incidenza dei costi energetici potrebbe raggiungere l’8% dei costi di produzione per l’industria italiana (rispetto al 4% nel periodo pre-crisi), a fronte del 7,2% per l’industria tedesca (dal 4,0%) e del 4,8% di quella francese (dal 3,9%). La metallurgia, in particolare, figura come il settore italiano più colpito in assoluto (+12%) nell’incidenza dei costi energetici rispetto al pre-crisi. Una situazione che sta spingendo molte imprese manifatturiere a correre ai ripari, investendo in tecnologie capaci di garantire una ottimizzazione dei consumi energetici.

In effetti, sino al 2021 le imprese industriali italiani avevano trascurato un po’ l’efficienza energetica, magari privilegiando altri tipi di investimento considerati più remunerativi o impellenti (come ad esempio quelli nella trasformazione digitale). Secondo il Digital Energy Efficiency report dell’Energy & Strategy Group del Politecnico di Milano, complessivamente, gli investimenti in efficienza energetica nel settore industriale in Italia hanno registrato nel 2021 un trend di crescita pari a circa l’8% rispetto al 2020, ma senza raggiungere volumi di mercato paragonabili a quelli pre-pandemia. A testimonianza di come, appena 12 mesi fa, l’ottimizzazione dei consumi non fosse avvertita come un tema prioritario dalle nostre imprese, che probabilmente si cullavano nella presunzione di avere già raggiunto performance energetiche ottimali. Eppure le tecnologie per abbattere i consumi non mancano di certo: si va dai motori e azionamenti elettrici di nuova generazione, al recupero del calore di scarto, alla modernizzazione o sostituzione delle apparecchiature di processo, all’impiego di lampade ad alta efficienza energetica sino ai sistemi digitali per il controllo e la gestione dei consumi stessi.

Le barriere da superare

Il problema è che, sino ad oggi, ci sono stati molteplici freni all’efficientamento, di carattere economico e finanziario, regolamentare e culturale, altrimenti avremmo in operatività soltanto imprese pienamente efficienti da un punto di vista energetico. Il primo ostacolo, ovviamente, è economico: quando i tempi di payback dei progetti di efficientamento vanno al di là dei 24 mesi, molti responsabili aziendali tendono a rinunciare o a procrastinare l’intervento. Vero è che esistono incentivi in grado di accorciare questi tempi di payback, ma non poche imprese industriali tendono a rinunciare a questa possibilità, a causa della complicatezza dei bandi e dell’assenza di personale capace di seguire da vicino l’iter autorizzativo e procedurale. C’è poi un altro aspetto da considerare: specialmente quando le aziende sono in salute e ricche di commesse, possono fare resistenza all’adozione di progetti di efficientamento ambiziosi, che comportano inevitabilmente la sostituzione di macchinari e dunque il fermo di linee produttive per determinati periodi temporali.

Il miglioramento del TCO

Esiste poi quello che è, forse più di tutti, l’ostacolo maggiore alla realizzazione dell’efficienza, ovvero quello culturale: i decisori aziendali possono essere non consapevoli di tutti i benefici dell’efficienza energetica, che vanno spesso anche al di là della semplice riduzione delle spese in bolletta. In effetti, investire in macchinari e impianti più efficienti da un punto di vista energetico ha delle conseguenze positive anche da un punto di vista del Total Cost of Ownership (Total Cost of Ownership), ovvero delle spese sostenute per l’acquisto, la messa in servizio, l’utilizzo e la dismissione dell’impianto industriali. Innanzitutto perché le soluzioni ad alta efficienza, solitamente di nuova generazione, sono capaci di durare più a lungo e con minori fermi. Ma anche quando gli impianti non vengono acquistati ex novo, ma semplicemente monitorati con costanza nei loro consumi energetici, si può ottenere un aumento della vita utile e della produttività. Infatti, molto spesso, l’eccesivo consumo energetico di un macchinario o il suo riscaldamento è in ambito industriale un chiaro segnale di malfunzionamento, che può essere precursore anche di guasti importanti. In definitiva, dunque, il controllo dei parametri energetici e/o l’acquisto di macchinari più efficienti comporta un allungamento della vita utile degli impianti industriali, minori fermi produttivi e, soprattutto, spese inferiori da un punto di vista della manutenzione.

Un altro aspetto spesso non considerato quando si parla di progetti di efficienza in ambito industriale è la profonda correlazione con le emissioni inquinanti: tutte le aziende industriali sono tenute a rispettare le sempre più stringenti normative nazionali in materia. E l’efficientamento dei consumi energetici rappresenta senz’altro una delle leve più promettenti per centrare il rispetto dei parametri, assicurando dunque la necessaria compliance. Questi elementi bastano a spiegare perché gli investimenti in efficienza energetica, spesso e volentieri, abbiano nella realtà tempi di ritorno dall’investimento più rapidi di quanto originariamente previsto nei business plan. In particolare, l’adozione di soluzioni di monitoraggio permette di individuare costantemente nuove e impreviste sacche di inefficienza, che possono essere individuate soltanto sul campo.

Le soluzioni di Schneider Electric

L’efficienza energetica in ambito industriale, insomma, deve essere vista come un percorso: un assunto che è perfettamente noto a Schneider Electric, secondo cui il pieno successo di questi progetti passa anche dal pieno allineamento con gli obiettivi aziendali. Questo comporta che tutte le parti interessate, devono essere coinvolte nell’identificazione e nella definizione delle priorità degli obiettivi di efficienza energetica e delle aspettative di prestazione. Ovviamente, oltre gli aspetti prettamente organizzativi, per efficientare le aziende servono anche le tecnologie: EcoStruxure Resource Advisor, ad esempio, è una soluzione di Schneider Electric per gestire l’impronta di carbonio e i percorsi di decarbonizzazione che i consulenti di sostenibilità dell’azienda leader nella gestione dell’energia propongono alle industrie, anche PMI. Questa piattaforma consente alle aziende di raccogliere, analizzare e automatizzare le informazioni importanti per gli obiettivi di sostenibilità. Resource Advisor centralizza questi dati in un’unica posizione in modo che l’intelligenza artificiale e l’esperienza umana possano trarre vantaggio da tali dati.

La piattaforma viene connessa ai power meter in campo, che sono in grado di monitorare costantemente i consumi delle apparecchiature, mentre il software di monitoraggio energetico EcoStruxure Power Monitoring Expert analizza i dati per valutare l’operatività, allocare i costi, identificare consumi energetici anomali e scoprire opportunità di risparmio. È quanto ha realizzato ISAC, azienda di Busano attiva nel settore dello stampaggio a caldo dell’acciaio: di fronte ad un incremento della capacità produttiva e della potenza elettrica impegnata, ha scelto di gestire le problematiche affidabilità e qualità dell’energia tramite la piattaforma edge control di Schneider Electric.

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Gianluigi Torchiani

Nato a Cagliari nel 1981, giornalista professionista, scrive da quindici anni di tecnologia ed energia. Dal 2014 è editor per il Gruppo Digital360

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